پلاسٹک اخراج مشینوں کی تاریخ

پلاسٹک کا اخراج ایک اعلیٰ حجم کی تیاری کا عمل ہے جس میں خام پلاسٹک پگھلا کر ایک مسلسل پروفائل میں بنتا ہے۔ اخراج پائپ/ٹوبنگ، ویدر اسٹریپنگ، باڑ لگانے، ڈیک ریلنگ، کھڑکی کے فریم، پلاسٹک کی فلمیں اور شیٹنگ، تھرمو پلاسٹک کوٹنگز، اور تاروں کی موصلیت جیسی اشیاء تیار کرتا ہے۔
یہ عمل ایک ہاپر سے پلاسٹک کے مواد (چھروں، دانے دار، فلیکس یا پاؤڈر) کو ایکسٹروڈر کے بیرل میں کھلانے سے شروع ہوتا ہے۔ یہ مواد دھیرے دھیرے مکینیکل توانائی سے پگھل جاتا ہے جو اسکرو موڑنے سے پیدا ہوتا ہے اور بیرل کے ساتھ ہیٹر لگائے جاتے ہیں۔ پھر پگھلے ہوئے پولیمر کو زبردستی ڈائی میں ڈالا جاتا ہے، جو پولیمر کو ایسی شکل دیتا ہے جو ٹھنڈک کے دوران سخت ہو جاتا ہے۔

تاریخ

پائپ کا اخراج
جدید ایکسٹروڈر کا پہلا پیش خیمہ 19ویں صدی کے اوائل میں تیار کیا گیا تھا۔ 1820 میں، تھامس ہینکوک نے ایک ربڑ "مسٹی ایٹر" ایجاد کیا جو پروسیس شدہ ربڑ کے سکریپ کو دوبارہ حاصل کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا تھا، اور 1836 میں ایڈون شیفی نے ربڑ میں اضافی اشیاء کو ملانے کے لیے ایک دو رولر مشین تیار کی۔ پہلا تھرمو پلاسٹک اخراج 1935 میں پال ٹروسٹر اور ان کی اہلیہ ایشلے گیرشوف نے ہیمبرگ، جرمنی میں کیا تھا۔ تھوڑی دیر بعد، ایل ایم پی کے روبرٹو کولمبو نے اٹلی میں پہلا ٹوئن اسکرو ایکسٹروڈر تیار کیا۔

عمل
پلاسٹک کے اخراج میں، خام مرکب مواد عام طور پر نرڈلز (چھوٹے موتیوں کی مالا، جسے اکثر رال کہا جاتا ہے) کی شکل میں ہوتا ہے جو کشش ثقل کو اوپر سے نصب ہوپر سے ایکسٹروڈر کے بیرل میں ڈالا جاتا ہے۔ رنگین اور یووی روکنے والے (یا تو مائع یا گولی کی شکل میں) جیسی اضافی چیزیں اکثر استعمال ہوتی ہیں اور ہوپر پر پہنچنے سے پہلے رال میں مل سکتی ہیں۔ ایکسٹروڈر ٹکنالوجی کے نقطہ نظر سے پلاسٹک انجیکشن مولڈنگ کے ساتھ اس عمل میں بہت زیادہ مشترک ہے ، حالانکہ اس میں فرق ہے کہ یہ عام طور پر ایک مسلسل عمل ہے۔ اگرچہ pultrusion مسلسل لمبائی میں بہت سے ملتے جلتے پروفائلز پیش کر سکتا ہے، عام طور پر اضافی مضبوطی کے ساتھ، یہ ڈائی کے ذریعے پولیمر پگھلنے کے بجائے تیار شدہ مصنوعات کو ڈائی سے باہر نکال کر حاصل کیا جاتا ہے۔

مواد فیڈ گلے کے ذریعے داخل ہوتا ہے (بیرل کے پچھلے حصے کے قریب ایک سوراخ) اور سکرو کے ساتھ رابطے میں آتا ہے۔ گھومنے والا اسکرو (عام طور پر 120 rpm پر گھومتا ہے) پلاسٹک کی موتیوں کو گرم بیرل میں آگے بڑھانے پر مجبور کرتا ہے۔ چپکنے والی حرارت اور دیگر اثرات کی وجہ سے مطلوبہ اخراج کا درجہ حرارت شاذ و نادر ہی بیرل کے مقررہ درجہ حرارت کے برابر ہوتا ہے۔ زیادہ تر عملوں میں، بیرل کے لیے ایک ہیٹنگ پروفائل سیٹ کیا جاتا ہے جس میں پی آئی ڈی کے زیر کنٹرول تین یا زیادہ آزاد ہیٹر زونز پیچھے سے (جہاں پلاسٹک داخل ہوتا ہے) بیرل کے درجہ حرارت کو بتدریج آگے بڑھاتے ہیں۔ یہ پلاسٹک کی موتیوں کو آہستہ آہستہ پگھلنے کی اجازت دیتا ہے کیونکہ انہیں بیرل کے ذریعے دھکیل دیا جاتا ہے اور زیادہ گرمی کے خطرے کو کم کرتا ہے جو پولیمر میں انحطاط کا سبب بن سکتا ہے۔

اضافی گرمی بیرل کے اندر ہونے والے شدید دباؤ اور رگڑ کی وجہ سے ہوتی ہے۔ درحقیقت، اگر ایک اخراج لائن کچھ مواد کو کافی تیزی سے چلا رہی ہے، تو ہیٹر بند ہو سکتے ہیں اور پگھلنے والے درجہ حرارت کو صرف بیرل کے اندر دباؤ اور رگڑ سے برقرار رکھا جا سکتا ہے۔ زیادہ تر ایکسٹروڈرز میں، اگر بہت زیادہ گرمی پیدا ہوتی ہے تو درجہ حرارت کو ایک مقررہ قدر سے نیچے رکھنے کے لیے کولنگ پنکھے موجود ہوتے ہیں۔ اگر زبردستی ایئر کولنگ ناکافی ثابت ہوتی ہے تو کاسٹ ان کولنگ جیکٹس استعمال کی جاتی ہیں۔

اجزاء کو دکھانے کے لیے پلاسٹک کے ایکسٹروڈر کو آدھے حصے میں کاٹا جاتا ہے۔
بیرل کے اگلے حصے میں، پگھلا ہوا پلاسٹک سکرو کو چھوڑ دیتا ہے اور پگھلنے والے کسی بھی آلودگی کو دور کرنے کے لیے اسکرین پیک کے ذریعے سفر کرتا ہے۔ اسکرینوں کو بریکر پلیٹ (ایک موٹی دھاتی پک جس میں بہت سے سوراخ ہوتے ہیں) سے تقویت ملتی ہے کیونکہ اس مقام پر دباؤ 5,000 psi (34 MPa) سے زیادہ ہو سکتا ہے۔ اسکرین پیک/بریکر پلیٹ اسمبلی بھی بیرل میں بیک پریشر پیدا کرنے کا کام کرتی ہے۔ پولیمر کے یکساں پگھلنے اور مناسب اختلاط کے لیے بیک پریشر کی ضرورت ہوتی ہے، اور کتنا دباؤ پیدا ہوتا ہے اسے مختلف اسکرین پیک کمپوزیشن (اسکرینوں کی تعداد، ان کے تاروں کے بنے ہوئے سائز، اور دیگر پیرامیٹرز) کے ذریعے "ٹوئک" کیا جا سکتا ہے۔ یہ بریکر پلیٹ اور اسکرین پیک کا امتزاج پگھلے ہوئے پلاسٹک کی "گھومنے والی میموری" کو بھی ختم کرتا ہے اور اس کے بجائے "طول بلد میموری" بناتا ہے۔
بریکر پلیٹ سے گزرنے کے بعد پگھلا ہوا پلاسٹک ڈائی میں داخل ہوتا ہے۔ ڈائی وہ ہے جو حتمی پروڈکٹ کو اس کا پروفائل دیتا ہے اور اسے اس طرح ڈیزائن کیا جانا چاہیے کہ پگھلا ہوا پلاسٹک ایک بیلناکار پروفائل سے یکساں طور پر مصنوعات کی پروفائل کی شکل میں بہہ جائے۔ اس مرحلے پر ناہموار بہاؤ پروفائل کے بعض مقامات پر ناپسندیدہ بقایا تناؤ کے ساتھ ایک پروڈکٹ تیار کر سکتا ہے جو ٹھنڈا ہونے پر وارپنگ کا سبب بن سکتا ہے۔ شکلوں کی ایک وسیع اقسام بنائی جا سکتی ہیں، جو مسلسل پروفائلز تک محدود ہیں۔

پروڈکٹ کو اب ٹھنڈا ہونا چاہیے اور یہ عام طور پر پانی کے غسل کے ذریعے ایکسٹروڈیٹ کو کھینچ کر حاصل کیا جاتا ہے۔ پلاسٹک بہت اچھے تھرمل انسولیٹر ہیں اور اس لیے اسے جلدی ٹھنڈا کرنا مشکل ہے۔ سٹیل کے مقابلے میں، پلاسٹک اپنی گرمی کو 2,000 گنا زیادہ آہستہ سے چلاتا ہے۔ ایک ٹیوب یا پائپ کے اخراج کی لائن میں، ایک مہر بند پانی کے غسل کو احتیاط سے کنٹرول شدہ ویکیوم کے ذریعے عمل میں لایا جاتا ہے تاکہ نئی بنی ہوئی اور پھر بھی پگھلی ہوئی ٹیوب یا پائپ کو گرنے سے بچایا جا سکے۔ پلاسٹک شیٹنگ جیسی مصنوعات کے لیے، کولنگ رولز کے سیٹ کے ذریعے کھینچ کر ٹھنڈک حاصل کی جاتی ہے۔ فلموں اور بہت پتلی چادروں کے لیے، ایئر کولنگ ابتدائی ٹھنڈک کے مرحلے کے طور پر موثر ہو سکتی ہے، جیسا کہ اڑا ہوا فلم کے اخراج میں ہوتا ہے۔
پلاسٹک کے ایکسٹروڈرز کو صفائی، چھانٹنے اور/یا ملاوٹ کے بعد ری سائیکل شدہ پلاسٹک کے فضلے یا دیگر خام مال کو دوبارہ پروسیس کرنے کے لیے بھی بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔ اس مواد کو عام طور پر مالا یا پیلٹ سٹاک میں کاٹنے کے لیے موزوں تاروں میں نکالا جاتا ہے تاکہ مزید پروسیسنگ کے لیے پیشگی کے طور پر استعمال کیا جا سکے۔

سکرو ڈیزائن
تھرمو پلاسٹک سکرو میں پانچ ممکنہ زون ہوتے ہیں۔ چونکہ صنعت میں اصطلاحات معیاری نہیں ہیں، اس لیے مختلف نام ان علاقوں کا حوالہ دے سکتے ہیں۔ پولیمر کی مختلف اقسام میں مختلف سکرو ڈیزائن ہوں گے، کچھ میں تمام ممکنہ زونز کو شامل نہیں کیا گیا ہے۔

ایک سادہ پلاسٹک اخراج سکرو

بوسٹن میتھیوز سے ایکسٹروڈر پیچ
زیادہ تر پیچ میں یہ تین زون ہوتے ہیں:
● فیڈ زون (جسے ٹھوس مواد پہنچانے والا زون بھی کہا جاتا ہے): یہ زون رال کو ایکسٹروڈر میں فیڈ کرتا ہے، اور چینل کی گہرائی عام طور پر پورے زون میں یکساں ہوتی ہے۔
● میلٹنگ زون (جسے ٹرانزیشن یا کمپریشن زون بھی کہا جاتا ہے): اس حصے میں زیادہ تر پولیمر پگھل جاتا ہے، اور چینل کی گہرائی آہستہ آہستہ کم ہوتی جاتی ہے۔
● میٹرنگ زون (جسے پگھلنے کا زون بھی کہا جاتا ہے): یہ زون آخری ذرات کو پگھلاتا ہے اور یکساں درجہ حرارت اور مرکب میں گھل مل جاتا ہے۔ فیڈ زون کی طرح، اس پورے زون میں چینل کی گہرائی مستقل ہے۔
اس کے علاوہ، ایک وینٹڈ (دو مرحلے) سکرو میں ہے:
● ڈیکمپریشن زون۔ اس زون میں، سکرو سے تقریباً دو تہائی نیچے، چینل اچانک گہرا ہو جاتا ہے، جو دباؤ کو کم کرتا ہے اور کسی بھی پھنسے ہوئے گیسوں (نمی، ہوا، سالوینٹس، یا ری ایکٹنٹس) کو ویکیوم کے ذریعے باہر نکالنے دیتا ہے۔
● دوسرا میٹرنگ زون۔ یہ زون پہلے میٹرنگ زون کی طرح ہے، لیکن زیادہ چینل کی گہرائی کے ساتھ۔ یہ پگھلنے کو دبانے کا کام کرتا ہے تاکہ اسے اسکرینوں اور ڈائی کی مزاحمت کے ذریعے حاصل کیا جاسکے۔
اکثر سکرو کی لمبائی کو اس کے قطر سے L:D تناسب کے طور پر حوالہ دیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر، 24:1 پر 6 انچ (150 ملی میٹر) قطر کا سکرو 144 انچ (12 فٹ) لمبا ہوگا، اور 32:1 پر یہ 192 انچ (16 فٹ) لمبا ہوگا۔ 25:1 کا L:D تناسب عام ہے، لیکن کچھ مشینیں ایک ہی سکرو قطر میں زیادہ مکسنگ اور زیادہ آؤٹ پٹ کے لیے 40:1 تک جاتی ہیں۔ دو اسٹیج (وینٹیڈ) پیچ عام طور پر 36:1 ہوتے ہیں جو دو اضافی زونز کے حساب سے ہوتے ہیں۔
ہر زون درجہ حرارت کو کنٹرول کرنے کے لیے بیرل کی دیوار میں ایک یا زیادہ تھرموکوپلز یا RTDs سے لیس ہے۔ "درجہ حرارت پروفائل" یعنی، ہر زون کا درجہ حرارت حتمی اخراج کے معیار اور خصوصیات کے لیے بہت اہم ہے۔

عام اخراج کا مواد

اخراج کے دوران HDPE پائپ۔ HDPE مواد ہیٹر سے، ڈائی میں، پھر کولنگ ٹینک میں آ رہا ہے۔ یہ Acu-Power کی نالی کا پائپ ایک ساتھ باہر نکالا جاتا ہے - ایک پتلی نارنجی جیکٹ کے ساتھ اندر سے سیاہ، پاور کیبلز کو نامزد کرنے کے لیے۔
عام پلاسٹک کے مواد جو اخراج میں استعمال ہوتے ہیں ان میں شامل ہیں لیکن ان تک محدود نہیں ہیں: پولی تھیلین (PE)، پولی پروپیلین، ایسیٹل، ایکریلک، نایلان (پولیمائڈز)، پولی اسٹیرین، پولی وینیل کلورائیڈ (PVC)، ایکریلونیٹرائل بوٹاڈین اسٹائرین (ABS) اور پولی کاربونیٹ۔ ]

ڈائی ٹائپس
پلاسٹک کے اخراج میں استعمال ہونے والی متعدد قسمیں ہیں۔ اگرچہ ڈائی کی اقسام اور پیچیدگی کے درمیان اہم فرق ہو سکتا ہے، تمام ڈائز پولیمر پگھلنے کے مسلسل اخراج کی اجازت دیتے ہیں، جیسا کہ انجیکشن مولڈنگ جیسی غیر مسلسل پروسیسنگ کے برخلاف۔
اڑا ہوا فلم اخراج

پلاسٹک فلم کا اخراج اڑا

شاپنگ بیگز اور مسلسل شیٹنگ جیسی مصنوعات کے لیے پلاسٹک فلم کی تیاری ایک اڑی ہوئی فلم لائن کا استعمال کرتے ہوئے حاصل کی جاتی ہے۔
یہ عمل مرنے تک باقاعدہ اخراج کے عمل جیسا ہے۔ اس عمل میں استعمال ہونے والی ڈائی کی تین اہم اقسام ہیں: اینولر (یا کراس ہیڈ)، مکڑی، اور سرپل۔ اینولر ڈیز سب سے آسان ہیں، اور ڈائی سے باہر نکلنے سے پہلے ڈائی کے پورے کراس سیکشن کے ارد گرد پولیمر پگھلنے والے چینلنگ پر انحصار کرتے ہیں۔ اس کے نتیجے میں ناہموار بہاؤ ہو سکتا ہے۔ مکڑی کی موت ایک مرکزی مینڈرل پر مشتمل ہوتی ہے جو کئی "ٹانگوں" کے ذریعے بیرونی ڈائی رِنگ سے منسلک ہوتی ہے۔ جب کہ بہاؤ اینولر ڈیز کی نسبت زیادہ سڈول ہوتا ہے، کئی ویلڈ لائنیں بنتی ہیں جو فلم کو کمزور کرتی ہیں۔ سرپل ڈیز ویلڈ لائنوں اور غیر متناسب بہاؤ کے مسئلے کو دور کرتی ہے، لیکن اب تک سب سے زیادہ پیچیدہ ہیں۔

ایک کمزور نیم ٹھوس ٹیوب پیدا کرنے کے لیے ڈائی چھوڑنے سے پہلے پگھلنے کو کچھ ٹھنڈا کیا جاتا ہے۔ اس ٹیوب کے قطر کو ہوا کے دباؤ کے ذریعے تیزی سے پھیلایا جاتا ہے، اور ٹیوب کو رولرس کے ساتھ اوپر کی طرف کھینچا جاتا ہے، جس سے پلاسٹک کو ٹرانسورس اور ڈرا دونوں سمتوں میں پھیلایا جاتا ہے۔ ڈرائنگ اور اڑانے کی وجہ سے فلم ایکسٹروڈڈ ٹیوب سے پتلی ہوتی ہے، اور پولیمر مالیکیولر چینز کو ترجیحی طور پر اس سمت میں سیدھ میں لاتی ہے جس میں سب سے زیادہ پلاسٹک کا تناؤ نظر آتا ہے۔ اگر فلم کو اڑانے سے زیادہ کھینچا جاتا ہے (فائنل ٹیوب کا قطر خارج ہونے والے قطر کے قریب ہوتا ہے) تو پولیمر مالیکیولز ڈرا ڈائریکشن کے ساتھ انتہائی سیدھ میں ہوں گے، جس سے ایک ایسی فلم بن جائے گی جو اس سمت میں مضبوط ہو، لیکن ٹرانسورس سمت میں کمزور ہو۔ . ایک فلم جس کا قطر خارج ہونے والے قطر سے نمایاں طور پر بڑا ہوتا ہے اس کی قطبی سمت میں زیادہ طاقت ہوتی ہے، لیکن ڈرا کی سمت میں کم۔
پولی تھیلین اور دیگر نیم کرسٹل لائن پولیمر کے معاملے میں، جیسے ہی فلم ٹھنڈا ہوتی ہے یہ اس پر کرسٹلائز ہو جاتی ہے جسے فروسٹ لائن کہا جاتا ہے۔ جیسے جیسے فلم ٹھنڈا ہوتی رہتی ہے، اسے نپ رولرس کے کئی سیٹوں کے ذریعے کھینچا جاتا ہے تاکہ اسے لیٹ فلیٹ نلیاں میں چپٹا کیا جا سکے، جسے بعد میں چادر کے دو یا دو سے زیادہ رولز میں تقسیم کیا جا سکتا ہے۔

شیٹ/فلم کا اخراج
شیٹ/فلم کے اخراج کا استعمال پلاسٹک کی چادروں یا فلموں کو نکالنے کے لیے کیا جاتا ہے جو اتنی موٹی ہوتی ہیں کہ اڑا دیا جائے۔ استعمال شدہ ڈائز کی دو قسمیں ہیں: ٹی کے سائز کا اور کوٹ ہینگر۔ ان ڈائیز کا مقصد ایکسٹروڈر سے ایک ہی گول آؤٹ پٹ سے ایک پتلی، فلیٹ پلانر بہاؤ تک پولیمر پگھلنے کے بہاؤ کو دوبارہ ترتیب دینا اور رہنمائی کرنا ہے۔ دونوں ڈائی اقسام میں ڈائی کے پورے کراس سیکشنل ایریا میں مستقل، یکساں بہاؤ کو یقینی بناتے ہیں۔ کولنگ عام طور پر کولنگ رولز (کیلنڈر یا "چِل" رولز) کے سیٹ کے ذریعے کھینچ کر ہوتی ہے۔ شیٹ کے اخراج میں، یہ رول نہ صرف ضروری ٹھنڈک فراہم کرتے ہیں بلکہ شیٹ کی موٹائی اور سطح کی ساخت کا تعین بھی کرتے ہیں۔ اکثر شریک اخراج کا استعمال بنیادی مواد کے اوپر ایک یا زیادہ تہوں کو لگانے کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ مخصوص خصوصیات جیسے UV-جذب، ساخت، آکسیجن پارمیشن مزاحمت، یا توانائی کی عکاسی حاصل کی جا سکے۔
پلاسٹک شیٹ اسٹاک کے لیے ایک عام پوسٹ ایکسٹروشن عمل تھرموفارمنگ ہے، جہاں شیٹ کو نرم ہونے تک گرم کیا جاتا ہے (پلاسٹک)، اور مولڈ کے ذریعے ایک نئی شکل میں بنتی ہے۔ جب ویکیوم استعمال کیا جاتا ہے، تو اسے اکثر ویکیوم کی تشکیل کے طور پر بیان کیا جاتا ہے۔ واقفیت (یعنی مولڈ کی طرف کھینچنے کے لیے شیٹ کی قابلیت/ دستیاب کثافت جو عام طور پر 1 سے 36 انچ تک گہرائی میں مختلف ہو سکتی ہے) انتہائی اہم ہے اور زیادہ تر پلاسٹک کے لیے سائیکل کے وقت کو بہت زیادہ متاثر کرتا ہے۔

نلیاں نکالنا
ایکسٹروڈڈ نلیاں، جیسے کہ پی وی سی پائپ، بالکل اسی طرح کی ڈیز کا استعمال کرتے ہوئے تیار کی جاتی ہیں جیسا کہ اڑا ہوا فلم کے اخراج میں استعمال ہوتا ہے۔ اندرونی گہاوں پر پن کے ذریعے مثبت دباؤ لگایا جا سکتا ہے، یا درست حتمی جہتوں کو یقینی بنانے کے لیے ویکیوم سائزر کا استعمال کرتے ہوئے بیرونی قطر پر منفی دباؤ لگایا جا سکتا ہے۔ ڈائی میں مناسب اندرونی مینڈریل شامل کرکے اضافی لیمنس یا سوراخ متعارف کروائے جا سکتے ہیں۔

بوسٹن میتھیوز میڈیکل اخراج لائن
ملٹی لیئر ٹیوبنگ ایپلی کیشنز آٹوموٹو انڈسٹری، پلمبنگ اور ہیٹنگ انڈسٹری اور پیکیجنگ انڈسٹری میں بھی موجود ہیں۔

جیکیٹنگ سے زیادہ اخراج
اوور جیکیٹنگ ایکسٹروشن کسی موجودہ تار یا کیبل پر پلاسٹک کی بیرونی تہہ لگانے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ تاروں کی موصلیت کا عام عمل ہے۔
ڈائی ٹولنگ کی دو مختلف قسمیں ہیں جو تار پر کوٹنگ، نلیاں (یا جیکٹنگ) اور پریشر کے لیے استعمال ہوتی ہیں۔ جیکیٹنگ ٹولنگ میں، پولیمر پگھلتا ہے اس وقت تک اندرونی تار کو نہیں چھوتا جب تک کہ ڈائی ہونٹوں سے فوراً پہلے نہ ہو۔ پریشر ٹولنگ میں، پگھلا ہوا ہونٹوں تک پہنچنے سے پہلے ہی اندرونی تار سے رابطہ کرتا ہے۔ یہ پگھل کی اچھی آسنجن کو یقینی بنانے کے لیے ایک اعلی دباؤ پر کیا جاتا ہے۔ اگر نئی پرت اور موجودہ تار کے درمیان قریبی رابطہ یا چپکنے کی ضرورت ہو تو، پریشر ٹولنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔ اگر آسنجن مطلوبہ/ضروری نہیں ہے، تو اس کی بجائے جیکیٹنگ ٹولنگ کا استعمال کیا جاتا ہے۔

Coextrusion
Coextrusion مواد کی ایک سے زیادہ تہوں کا بیک وقت اخراج ہے۔ اس قسم کا اخراج دو یا دو سے زیادہ ایکسٹروڈرز کو پگھلنے اور مختلف چپکنے والے پلاسٹک کے ایک مستحکم حجم کے تھرو پٹ کو ایک ہی اخراج کے سر (ڈائی) تک پہنچانے کے لیے استعمال کرتا ہے جو مطلوبہ شکل میں مواد کو باہر نکال دے گا۔ یہ ٹیکنالوجی اوپر بیان کردہ کسی بھی عمل پر استعمال ہوتی ہے (بلون فلم، اوور جیکیٹنگ، نلیاں، شیٹ)۔ پرت کی موٹائی کو مواد کی فراہمی کرنے والے انفرادی ایکسٹروڈرز کی نسبتہ رفتار اور سائز کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔

5:5 کاسمیٹک "نچوڑ" ٹیوب کی پرت شریک اخراج
بہت سے حقیقی دنیا کے منظرناموں میں، ایک واحد پولیمر کسی درخواست کے تمام مطالبات کو پورا نہیں کر سکتا۔ مرکب اخراج ایک ملاوٹ شدہ مواد کو باہر نکالنے کی اجازت دیتا ہے، لیکن coextrusion الگ الگ مواد کو اخراج شدہ پروڈکٹ میں مختلف پرتوں کے طور پر برقرار رکھتا ہے، جس سے مختلف خصوصیات کے ساتھ مواد کی مناسب جگہ کی اجازت ملتی ہے جیسے آکسیجن پارگمیتا، طاقت، سختی، اور لباس مزاحمت۔
اخراج کوٹنگ
اخراج کوٹنگ کاغذ، ورق یا فلم کے موجودہ رول اسٹاک پر ایک اضافی تہہ کوٹ کرنے کے لیے اڑا ہوا یا کاسٹ فلم کے عمل کا استعمال کر رہی ہے۔ مثال کے طور پر، اس عمل کو کاغذ کی خصوصیات کو بہتر بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے اور اسے پولی تھیلین کے ساتھ مل کر اسے پانی سے زیادہ مزاحم بنایا جا سکتا ہے۔ باہر نکالی گئی پرت کو دو دیگر مواد کو ایک ساتھ لانے کے لیے چپکنے والی کے طور پر بھی استعمال کیا جا سکتا ہے۔ Tetrapak اس عمل کی ایک تجارتی مثال ہے۔

مرکب اخراج
مرکب اخراج ایک ایسا عمل ہے جو پلاسٹک کے مرکبات دینے کے لیے ایک یا زیادہ پولیمر کو additives کے ساتھ ملاتا ہے۔ فیڈ چھرے، پاؤڈر اور/یا مائعات ہو سکتے ہیں، لیکن پروڈکٹ عام طور پر گولیوں کی شکل میں ہوتی ہے، جسے پلاسٹک بنانے کے دیگر عمل جیسے کہ اخراج اور انجیکشن مولڈنگ میں استعمال کیا جاتا ہے۔ روایتی اخراج کی طرح، مشین کے سائز میں ایپلی کیشن اور مطلوبہ تھرو پٹ کے لحاظ سے وسیع رینج موجود ہے۔ اگرچہ روایتی اخراج میں سنگل یا ڈبل ​​سکرو ایکسٹروڈر استعمال کیے جاسکتے ہیں، لیکن مرکب اخراج میں مناسب اختلاط کی ضرورت جڑواں سکرو ایکسٹروڈرز کو لازمی بناتی ہے۔

ایکسٹروڈر کی اقسام
جڑواں سکرو ایکسٹروڈرز کی دو ذیلی قسمیں ہیں: کو-گھومنے والی اور کاؤنٹر گھومنے والی۔ اس نام کی نسبت سے مراد ہر اسکرو دوسرے کے مقابلے میں گھومتا ہے۔ کو-روٹیشن موڈ میں، دونوں پیچ یا تو گھڑی کی سمت یا مخالف گھڑی کی سمت گھماتے ہیں۔ کاؤنٹر روٹیشن میں، ایک اسکرو گھڑی کی سمت گھومتا ہے جبکہ دوسرا گھڑی کی سمت میں گھومتا ہے۔ یہ دکھایا گیا ہے کہ، ایک دیے گئے کراس سیکشنل ایریا اور اوورلیپ کی ڈگری (انٹرمیشنگ) کے لیے، کو-گھومنے والے جڑواں ایکسٹروڈرز میں محوری رفتار اور مکسنگ کی ڈگری زیادہ ہوتی ہے۔ تاہم، کاؤنٹر گھومنے والے ایکسٹروڈرز میں دباؤ کا اضافہ زیادہ ہوتا ہے۔ سکرو ڈیزائن عام طور پر ماڈیولر ہوتا ہے جس میں مختلف پہنچانے اور مکس کرنے والے عناصر کو شافٹ پر ترتیب دیا جاتا ہے تاکہ پہننے یا سنکنرن نقصان کی وجہ سے عمل میں تبدیلی یا انفرادی اجزاء کی تبدیلی کے لیے تیزی سے دوبارہ ترتیب دی جا سکے۔ مشین کے سائز کی حد 12 ملی میٹر سے لے کر 380 ملی میٹر تک ہے۔

فوائد
اخراج کا ایک بڑا فائدہ یہ ہے کہ پائپ جیسے پروفائلز کو کسی بھی لمبائی میں بنایا جا سکتا ہے۔ اگر مواد کافی حد تک لچکدار ہے، تو پائپوں کو لمبی لمبائی میں بنایا جا سکتا ہے حتیٰ کہ ریل پر بھی کوائل کیا جا سکتا ہے۔ ایک اور فائدہ ربڑ کی مہر سمیت مربوط کپلر کے ساتھ پائپوں کا اخراج ہے۔